石化工业泵节能降耗的方法

作为石化工业装置中的“集团军”，石化工业泵已成为当务之急。石化工业泵占该国工业泵总量的三分之一。如果每个石化工业泵的功耗降低一点，整个石化行业的能耗将大大提高。化工泵
   如何实现石化工业泵的节能降耗已成为当务之急。通常，有几种方法。
（1）提高泵本身的效率，努力设计和制造泵，采用先进的设计和加工方法制造泵，或采用先进技术实现泵的利用效率。
据报道，中国有100多家石化泵制造商。除了通用油泵，化工流程泵和泵外，近年来，他们还独立开发或引进了国外技术，开发了用于炼油和化工厂的高温高压给水泵，以及高速泵。泵，低温泵，屏蔽泵和化学流程泵部分满足了石化生产的需要。产品质量得到了很大提高，规格进一步提高，以满足国内石化行业80％石化泵的需求。例如，沉阳泵厂为炼油加氢精制和加氢裂化装置开发的水培进料泵已应用于100万吨/年加氢裂化和200万吨/年加氢。脱硫和300万吨/年加氢精制装置。化工管道离心泵

但是，与国外先进水平相比，国内石化泵的设计理论和设计方法仍存在差距。特别是，液压元件开发的初期投资不足。在泵的液压元件的研究和开发中，生产，学习和研究严重脱钩。一般来说，国外石化泵的生产技术比较成熟，规格品种多，标准化程度高。国外的发展方向主要是大型，高速，机电一体化和成套泵产品，标准化，系列化和通用化，多品种，性能广，寿命长，可靠性高，效率高，小型化，泵密封轴承生产量大且专业化。特别是，高温，低温和超低温泵，高速泵，精密计量泵，耐腐蚀泵，输送粘性介质，带有固体颗粒介质的泵和屏蔽泵迅速发展。
（2）应用变频器改变泵的转速，提高泵的运行效率。实践证明，变频调速装置是企业技术改造，节能降耗的理想设备。毫无疑问，这种速度调节将成为石化企业驱动系统的支柱。
泵的选择主要基于满负荷工作的需要。在实际应用中，泵在大多数时间内不能满负荷工作。离心泵的主要性能参数包括流量Q，扬程H和功率。N和效率η。 当速度变化时，泵的近似规则：n / n1 = Q / Q1，H / H1 = [n / n1] 3，N / N1 = [n / n1] 3 = [Q / Q1]，它可以 从上面的公式可以看出，当泵速改变时，其流量，扬程和功率都会发生变化。 功率与速度的立方成正比，当速度降低时功率大大降低。 例如，当电动机以额定速度的80％运行时，理论功耗为额定功率的（80％）3，即51.2％。 不计机械损耗，电机铜，铁损等，节能效率也接近40％。 由于速度与频率成比例，因此变频节能来自此。

通过变频器直接控制泵负载是一种科学的控制方法。由于变频器可以实现大电机的软停和软启动，避免了启动时的电压冲击，降低了电机故障率，延长了使用寿命，降低了容量要求和无功功率损耗。电网，实现节能。推广使用变频器已成为各节能工作部门和各单位节能工作的重点。在实际应用中，对于典型的工艺流程，如中段循环回流泵和大部分塔顶冷回泵，它具有泵送，排出表面压力和液位高度（pa≈pb，Za≈Zb）的特点，即△p /γ+△Z→0，当负载较低时，变频后的节电率一般为60％~70％，单个泵甚至超过85％。对于工作，吸入面和排出面之间的压力差大或差异大。工艺流程设备的节电效果和设备的变频调速不明显。例如，高压和中压工艺的泵，由于△p /γ+△Z> h，即使在低负荷下运行，静压头在H中的比例也很大，而节电后的功率也很大变频通常小于30％。茂名石化炼油厂可根据电泵的应用有效降低电机的功耗，成功改变设备的分流，调整阀门位置。范围很广电动泵配有泵逆变器，可节省30％的电力。
（3）泵的选择和使用是否正确也决定了石化行业节能降耗的真正实现。 制作公司有责任与用户沟通，提供合理的产品型号和相关服务，用户必须做好选择，以防止不必要的能源消耗，如“大马车”。

泵是炼油厂的核心。在精炼过程中，泵输送的物流总量约为原油的40倍。因此，可以想到功耗大。在炼油厂中，电动机是最广泛使用和最大的电气设备之一，其中大多数是机器泵，并且定速泵仅占过程流消耗的功率的30％。 〜40％，60％~70％的电能消耗由控制阀节流控制压降和泵出口阀压力下降引起的“大马车”造成的加工量和设计余量。
    因此，作为泵的管理者和使用者，应首先合理选择泵，并且应在最大程度上进行选择，即从系统的角度来看，组件（泵，电机，各种相关配件） ）可以实现。匹配是最好和最合理的。正确确定泵的几何安装高度是提高泵效率的关键。其次，选择适当的调整方法。有两种情况：过程不断变化或泵本身设置调整过程参数，泵应及时调整。在调整中，应尽可能使用换档调整，而不进行节流调整。至于使用哪种速度控制方法，应对具体问题进行具体分析。正确工艺参数基本稳定，泵选择过大，用小阀门调节现场流量，使泵的工作流量远小于额定流量，工作压力为 远高于额定压力。 调节叶轮的外径是经济的。
（4）在泵组的运行过程中，通过注重细节和能效，实现了运行电位分接和状态运行振动检测的动态管理，进一步控制了资源和能源的浪费。 加强对现有机器的维护和管理需要维护和维护。 由于现场维护和管理不良，有许多泵运行效率低的例子。

主要有以下问题：
      1无需定期维护。
      2液封，液冷，润滑系统不光滑。
      3消耗品不会定期更换。
      4无故障记录和分析。
      5不定期检查紧固件。
   
近年来，安庆石化检测安全有限公司设备维修分公司为炼油厂的泵提供了大量的机械密封。有些机器每年更换机械密封件达10套，并组织员工进行“精心维护，减少泵。机械密封消耗“活动”并取得了很好的效果。他们建立并改进了一套机器密封修理，检查和请购系统。他们做了自己的工作，修复了旧的和废弃的废物。在短短一年多的时间里，他们修复并使用了近1000套动静环（仅限），节省了超过一百万元的维护费用。
    它们坚持“可以组合，可以减少”的原则，优化泵的运行和管理，并使用可以在设备中相互共享的泵，并停止其中一个使用，减少能量消耗。成功关闭一台0.35 MPa和1.0 MPa软化水的电动泵，并使用一个注射泵。该设备的省电效果明显。总之，节能的情况仍然非常严重。 除了继续加大宣传力度外，制作公司和个人必须具备节能意识。 如果每台泵都能节省能源并减少消耗，整个石化行业可以节约能源，减少消耗，并且会有真正的变化。